miércoles, 15 de abril de 2020

Las 5 ‘s (Las cinco eses)


NOTA TÉCNICA: las 5’s


UNIDAD DIDÁCTICA                                                                  

I.- ¿QUÉ SON LAS 5’S?                                                                 

¿Por qué aplicar las 5’s?
Visión general de los 5 Pilares
Análisis de ventajas/resistencias

II.- ORGANIZACIÓN                                                                     

Definición
Problemas que evita la organización
Tarjetas rojas
Implementación: Diseño de tarjetas rojas
Elementos innecesarios: Gestión
Lugares frecuentes de acúmulo
¿Identificamos otro tipo de áreas?


III.- ORDEN                                                                                   

Definición
Ventajas del orden
Implantación
à     paso 1: localizaciones idóneas
economía de movimientos
mapa 5s
à     paso 2: identificar localizaciones
indicadores
pintura
mapa 5s “después”
codificación en colores
contornos





IV.- LIMPIEZA                                                                               

Definición
¿Por qué es importante la limpieza?
Limpieza + inspección
Inspección continua y perdurabilidad de la limpieza



V.- ESTANDARIZACIÓN                                                                

Definición
Implantación
à     Convertir en hábito la organización, orden y limpieza
à     Alcanzar el nivel siguiente: prevención.
Organización preventiva
orden preventivo
limpieza preventiva


VI.-DISCIPLINA                                                                            

Definición
Implantación





¿QUÉ SON LAS 5’S?



¿QUÉ SON LAS 5’S?


¿POR QUÉ APLICAR LAS 5’S?

En el mundo económico, las necesidades de los clientes están siempre cambiando, se desarrollan nuevas tecnologías, y aparecen en el mercado nuevos productos continuamente. Mientras tanto, la competencia se agudiza conforme las empresas se esfuerzan en fabricar productos mejores a coste más bajo.

Para adaptarse a estos cambios, las fábricas deben encontrar nuevos modos de asegurar su supervivencia, moviéndose más allá de los viejos conceptos y costumbres organizacionales y adoptando nuevos métodos más apropiados a los tiempos actuales.

Uno de estos métodos es el conocido como “5s”,  una referencia a las cinco palabras japonesas que definen los elementos básicos del sistema.

Las “5s” facilitan un apoyo esencial para la implantación eficiente de otros importantes métodos de mejora de la fabricación, tales como tiempos más cortos de cambio de útiles, sistemas “just-in-time”, gestión de calidad total y mantenimiento productivo total; y son la base de lo que se conoce como la fábrica visual.

En otro orden de cosas, si imaginamos un entorno de trabajo desorganizado, sin orden y sucio, todos los colaboradores de la compañía han de asumir la búsqueda de útiles y herramientas, parte del trabajo y donde destacan las personas con habilidad para encontrar los elementos perdidos o que faltan. Ello implica de forma directa la pérdida de moral, incumplimientos de plazos y baja productividad.




VISIÓN GENERAL DE LOS 5 PILARES

Cualquier empresa que introduzca las 5S es probable que encuentre resistencia a su implantación. Algunos tipos comunes de resistencia son:


1.   ¿Qué hay de bueno en la Organización y el Orden?

2.   ¿Por qué limpiar si se vuelve a ensuciar?

3.   La Organización y el Orden no aumentará la producción.

4.   Ya está implantada la Organización y el Orden.

5.   Hace años que se hizo las 5S.

6.   Hay mucho trabajo para ocuparse de organizar y ordenar.

7.   ¿Por qué necesitamos implantar 5S?

Todos estos tipos de resistencias pueden ser contestadas una vez estudiadas las 5S.

La implantación de las 5S produce múltiples beneficios que se pueden agrupar así:

Beneficios personales

à     Permite aportar ideas creativas sobre el puesto de trabajo y la forma de realizarlo.
à     Hace más agradable el lugar de trabajo.
à     Elimina obstáculos para hacer bien el trabajo.
à     Reduce las pérdidas de tiempo y los esfuerzos innecesarios.
à     Reduce accidentes.
à     Facilita la comunicación con compañeros y jefes.

Beneficios para la empresa

à     Reduce tiempo en cambios de útiles.
à     Evita los errores y defectos.
à     Elimina despilfarros.
-    búsquedas
-    esperas y tiempos muertos
-    movimientos
-    exceso de espacio de almacenaje
à     Aumenta la fiabilidad en las entregas.
à     Promueve la seguridad.
à     Incrementa la disponibilidad de los equipos (evita averías).
à     Mejora la satisfacción de los clientes.
à     Se puede enseñar/”vender” la fábrica (fábrica visual).

à      


ORGANIZACIÓN








ORGANIZACIÓN
  


DEFINICIÓN


Retirar del lugar de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción.

La organización no significa deshacerse solamente de los elementos que no se van a necesitar nunca; significa dejar solo lo estrictamente necesario: si hay dudas sobre alguna cosa, se debe descartar. Este principio es clave para el resto de las 5’s.

PROBLEMAS QUE EVITA LA ORGANIZACIÓN

Si se implanta bien la organización se reducen los problemas y molestias en el flujo de trabajo, se mejora la comunicación entre trabajadores, se incrementa la calidad y se eleva la productividad. En definitiva, si no se posee una buena organización:

  • La fábrica tiende a estar desordenada dificultando el trabajo
  • El almacenaje de cosas innecesarias forma una valla que dificulta la comunicación entre los puestos de trabajo
  • Desperdicio de tiempo buscando piezas y herramientas
  • Costes elevados de mantener stocks y máquinas innecesarias
  • Stocks disponible excesivos oculta otros problemas de la organización
  • Los equipos y elementos innecesarios dificultan la mejora del flujo de producción


IMPLANTACIÓN

La implantación de la organización crea un entorno de trabajo en el que el espacio, tiempo, dinero, energía y otros recursos puedan usarse más eficazmente. Cuando está bien implantado, se reducen los problemas y molestias en el flujo de trabajo, se mejora la comunicación entre trabajadores, se incrementa la calidad del producto, y se eleva la productividad.

Aunque la definición de organización es bastante simple, al llevarla a la práctica suele presentar algunos problemas, sobre todo al principio, ya que resulta difícil distinguir entre lo que es necesario y lo que no lo es. Las personas tienden a rodearse de piezas, pensando que pueden ser necesarias para trabajos futuros. De este modo, los stocks y equipos tienden a acumularse ya a estorbar en las actividades de producción de cada día, conduciendo a una masiva acumulación de desperdicio en toda la fábrica.

TARJETAS ROJAS


 
Para simplificar éste primer paso de las 5s, se emplea un sencillo método que es la utilización de tarjetas rojas, consistente en adherir o colocar tarjetas rojas sobre los elementos de la fábrica que tienen que evaluarse para ver si son necesarios o innecesarios. 

Se utiliza el color rojo porque es un color que destaca y atrae la atención de las personas.

Un objeto con tarjeta roja hace que se planteen tres preguntas:

à     ¿Es necesario este objeto?
à     Si es necesario, ¿lo es en esta cantidad?
à     Si es necesario, ¿tiene que estar en este lugar?




Contestando, estas preguntas pueden tomarse diversas acciones:

à     Tenerlos en un “área de tarjetas rojas” durante un periodo de tiempo, para ver si son necesarios
à     Desecharlos
à     Cambiarlos de localización
à     Dejarlas donde están

IMPLEMENTACIÓN: DISEÑO DE TARJETAS ROJAS

Las tarjetas rojas deben diseñarse de acuerdo a las necesidades específicas de la empresa y para ayudar en el proceso de documentación.

Los diversos tipos de información que puede incluir una tarjeta son:  

à     Categoría. Da una idea general del tipo de elemento: materias primas, stocks en proceso, productos, equipos, plantillas, herramientas y útiles.
à     Nombre del elemento y código de fabricación
à     Cantidad
à     Razones. Describe el motivo por el que se ha adherido una tarjeta roja al elemento.
à     Departamento responsable de decidir sobre su destino
à     Valor del elemento
à     Fecha

ASIGNACIÓN DE TARJETAS ROJAS

El mejor método de asignar tarjetas rojas en todo el área prefijada es completar la tarea rápidamente, si es posible, en uno o dos días. De este modo se consigue que sea un suceso destacado y que llame la atención de todo el personal.

El criterio para asignar las tarjetas rojas se basa en los tres factores principales que determinan si un elemento es necesario o no:

à     Utilidad del elemento para realizar el trabajo previsto
si no es necesario debe desecharse
à     Frecuencia con la que se necesita el elmento.
Si es necesario con poca frecuencia puede almacenarse fuera del área de trabajo.
à     Cantidad del elemento necesaria para realizar el trabajo
si es necesario en cantidad limitada el exceso puede almacenarse fuera del área de trabajo.

ELEMENTOS INNECESARIOS: GESTIÓN

Ciertos tipos de elementos innecesarios tienden a acumularse en fábricas y almacenes en lugares imprevisibles.
 

Algunos ejemplos son:


à     productos defectuosos o cantidades en exceso de pequeñas piezas
à     plantillas y troqueles rotos o fuera de uso
à     herramientas e instrumentos de inspección rotos o fuera de uso
à     medios de limpieza roto
à     equipos eléctricos con el cordaje roto
à     posters, tableros de señales y de noticias fuera de uso.

Los elementos innecesarios encontrados se pueden gestionar de la siguiente forma:

  • Desechar 
    • Vender
    • Tirar
    • Alquilar
    • Devolver al proveedor
    • Distribuir en la empresa
  • Cambiar de lugar
  • ..dejar donde está si se demuestra su utilidad


LUGARES FRECUENTES DE ACÚMULO

Como ejemplo de lugares donde los elementos innecesarios tienden a acumularse:

à     en salas o áreas no designados para ningún propósito particular
à     en esquinas próximas a entradas o salidas
à     a lo largo de paredes internas y externas, al lado de particiones y detrás de pilares.
à     en la parte superior de estantes y debajo de aleros de almacenes
à     debajo de mesas y estantes y en armarios y cajones
à     cerca del fondo de pilas altas de materiales
à     sobre tableros de programas de producción o gestión no utilizados
à     en cajas de herramientas no clasificadas claramente.

¿IDENTIFICAMOS OTRO TIPO DE ÁREAS?

Con la ayuda de nuestras tarjetas rojas y la cámara fotográfica, podríamos identificar a la vez áreas a modificar y a limpiar con tarjetas de otros colores.

UNA VEZ QUE SE HA COMPLETADO LA COLOCACIÓN DE TARJETAS ROJAS, LA FÁBRICA DISPONE DE ESPACIOS VACÍOS (LO QUE YA SUPONE UN PROGRESO) QUE PERMITEN UN CAMBIO EN LA DISPOSICIÓN DE LOS EQUIPOS Y LUGARES DE TRABAJO.

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